管路系统的气密性试验就是查漏。常用压力试漏、抽真空试漏。

1.压力试漏与吹污一样，常用氮气、干燥的压缩空气或用普通压缩空气。用氮气时，应该在氮气瓶与系统之间安装减压阀。如采用空压机，则采用双级机。系统的试验压力，一般低压系统为1.2 MPa，高压系统为1.8 MPa。加压之后用肥皂水检查管道之间、管道和设备之间的每个焊点连接处，如果出现气泡，则表明泄漏。检查无漏时，可进行保压，保压时间为24h，前6小时允许压力下降0.02-0.03 MPa，后18 h内，温度恒定时，压力不变为合格。

压力试验时要采取的安全措施有：

　　(1)用压缩空气试验时用含有冷干机的空压机。

　　(2)不允许关闭机器和设备上的安全阀。首次试压，需检查所有阀门全部打开状态。高压系统试压时，可将低压系统与高压系统分开，以防止低压系统压力超高，安全阀开启。

　　(3)系统试压时应将油泵等有关设备的控制阀关闭，以免损坏。压力试验是对整个制冷系统充以一定压力的氮气或空气，使管壁设备内壁受压，以检查安装后的接头、法兰、管材、设备等是否有泄漏。在氟利昂系统中，因为氟对系统含水量要求很严，因此试压时，多采用工业用的氮气。氮气具有无腐独、无水分、不燃不爆、价格便宜、操作方便等优点。严禁用氧气充压，因为有危险性，在没有氮气的情况下，亦可用干燥压缩空气试漏。

2．真空试漏

在压力试漏工作完成后，可以进行真空试漏。目的有两个，一是检查系统在真空条件下的密封性，二是抽除系统中残留的气体和水分。

　　从制冷机的工作原理可知，制冷剂在制冷系统内循环流动时，它的状态是在不断变化的，压缩时为气体，冷凝后变为液体，蒸发后又变为气体。但属于不凝性的空气或氮气，在常温下或在一般的低温下是不会凝结为液体的。这部分不凝性气体存在于冷疑器中，并占去了部分容积，从而影响了冷凝器的散热能力，使冷凝压力升高，影响正常的制冷效果。所以，一定要把系统中不凝性气体抽尽。根据有关规定：进行真空试验时，氟利昂系统内的压力，应降到5.33KPa以下（即真空度要在96kPa以上），并在8h内压力的回升不超过1.33 kPa。对真空度的要求，也应随着各地大气压力不同而异。一般来说，用当地当天的大气压力乘上0.96的系数即为所需抽的真空度。

排空后抽真空至真空度指针到-0.1Mpa，负压保持小库2小时以上，大库12小时以上，真空度≤0.0012Mpa，每小时记录一次

   进行真空试漏时，应采用真空泵来抽真空。对于小型制冷系统或者没有真空泵的情况下，也可利用制冷压缩机本身来抽真空。

　　系统抽真空

　　(1)关闭排出阀，打开排出阀上的多用通道或排空阀，以便排放空气。

　　(2)关闭系统中通大气的阀门（如充注阀、放空气阀等），打开系统中其他所有阀门。

　　(3)放尽冷凝器中的冷却水，否则会因冷却水温低而使系统内的水分不易蒸发，难以被推尽。

　　(4)将油压继电器的接点强迫常通，然后启动一下压缩机并立即停车，查看一下旋转方向是否正确，排空孔道中有否排气，然后才正式启动压缩机抽空。

　　(5)抽空时压缩机的吸气阀不能开大，尤其是大型制冷压缩机，否则排气口来不及排气，有打坏阀片的可能。抽真空应分几次间断地进行，因为抽吸过快，积聚在系统内的水分和空气亦不易一下子被抽尽。

　　(6)抽好真空后，先关闭排空孔道，然后停机，以防止停机后因阀片的不密合而出现空气倒流现象。

　　在使用制冷压缩机抽空的过程中，假如压缩机自身带滑油泵时，则随着系统内真空度的提高会使滑油泵工作条件恶化，引起机器运动部件的损坏。所以当油压（指压差）小于26.7kPa耐，应立即停车。

　　为了检查是否已将系统内的水分、空气等抽尽，可在压缩机排出阀的多用孔道上接临时管子，待系统中的大量空气排出后，将管子的另一端放入一只盛有冷冻油的容器内。若系统内还有水分、空气等，油里就会出现气泡，一直要抽到在较长的一段时间里不出现气泡，说明系统内的水分、空气等已抽尽。

　　用真空泵抽真空时，应首先开启系统阀门，关闭与大气相通的阀门，将真空泵与系统制冷剂充注口相连。真空泵抽吸系统内空气，绝对压力达97.3kPa(真空度达730 mmHg)时，关闭系统与真空泵的连接阀并停止真空泵的工作，然后进行查漏。